Всероссийский аналитический журнал для профессионалов индустрии продовольcтвия С нами ваши инвестиции
станут эффективными!
Обложка №2/3 за 2020 год

ХОЛОДНОЕ И ГОРЯЧЕЕ: ПОД КОНТРОЛЕМ

Евгений ДРЯХЛОВ Наш рассказ будет неполным, если мы не поделимся впечатлениями о новом производстве Performance Group, где нам показали буквально все. Моим гидом по новым цехам стала Ирина Рябинкина, директор по производству Performance Group.

36,6 или выше?

Первое, на что сразу обращаешь внимание, оказываясь на новом производстве Performance Group,— чистота и порядок. С одной стороны, трудно ожидать иного от предприятия, которое работает несколько месяцев, однако после общения с Артуром Зеленым другого и не ожидаешь: здесь действительно много внимания уделяют гигиене и санитарии. Например, едва мы переступили порог предприятия, как бдительная охрана не только проверила наши пропуска, но и произвела экспресс-замеры температуры, записав значения в журнале посещений. Как мне пояснили: если у кого-нибудь выявят повышенную температуру, он не будет допущен на производство. Напомним, что все происходило в конце февраля, когда коронавирус для Россиян оставался просто информационным событием.

Как и положено, прежде чем попасть на производство, нам пришлось облачиться в полный комплект защитной одежды, включая маски. Дальше — больше. Уже на входе в производственную зону нас встречают санпропускники, в коридорах и цехах то и дело материализуются уборщицы, которые решительно уничтожают следы видимых только им загрязнений. Ирина Рябинкина дополняет картину, обращая наше внимание на стационарные посты распределенной системы мойки со шлангами, оснащенными моющими пистолетами, пенными и дезинфицирующими канистрами. В зависимости от площади цеха в нем обязательно предусмотрен один или несколько подобных постов.

Также на производстве присутствуют специальные помещения для санитарной обработки инвентаря и участки для мойки упаковок с продуктами (стеклянных и жестяных банок, бутылок, пластиковых контейнеров). Вода, которая используется в приготовлении пищи и применяется для мойки оборудования, инвентаря и консервов, проходит через отделение водоподготовки с несколькими степенями очистки, включая механическую, химическую и посредством УФ-обработки. В сутки на предприятии расходуется примерно 250 куб. м воды.

Наконец, атмосферный воздух, прежде чем попасть в цех, очищается от механических и химических примесей, обеззараживается и кондиционируется до требуемой температуры посредством продвинутой системы воздухоподготовки, которая обошлась предприятию в 25 млн рублей. Также воздух в цехах еще дополнительно обеззараживается при помощи УФ-установок.

Удачная преемственность

Первым делом Ирина Рябинкина продемонстрировала многочисленные «кладовые» холодильного продовольственного склада, общая площадь которого (без учета склада расходных материалов и упаковки) составляет 400 квадратных метров. Поскольку меню обновляется каждые два дня, продукты заказываются точно под конкретные рационы, и их запас не поддерживается. Мясо закупается в замороженном и охлажденном виде. Более того, поскольку на предприятии не предусмотрена собственная обвалка, оно поставляется партнерами уже фасованным в виде необходимых полуфабрикатов в соответствии с требованиями Performance Group. В день перерабатывается примерно 1,5 тонны мясного сырья, что соответствует около 5000-8000 порциям мясных блюд в день. Консервы в стеклянных и жестяных банках вначале проходят дезобработку и уже после этого вскрываются. А затем перекладываются в оборотную тару.

Сразу бросается в глаза продуманная планировка: холодильные склады сырья и полуфабрикатов рационально размещены между смежными цехами по всему технологическому маршруту — никаких лишних перемещений! Например, в проходных холодильных камерах хранятся полуфабрикаты из овощного цеха, откуда они поступают на обработку либо в горячий, либо в холодный цех. Я было предположил, что подобная удачная планировка досталась в качестве бонуса от арендодателя, Московского комбината шампанских вин. Однако Ирина Рябинкина опровергает мое предположение: «Нет, все, что вы видите,— результат реализации нашего собственного проекта. Изначально здесь были только перекрытия и колонны, плюс необходимые коммуникации: электричество, газ, вода, канализация». При этом, по словам Ирины, было очень непросто найти производственную площадку, отвечавшую всем требованиям Performance Group: «У нас ушло 2 года на поиск подходящей площадки для нового производства. Было много предложений «коробок», однако в каждом всегда чего-либо не хватало: либо воды (например, есть только холодная), либо энергии, либо вообще отсутствовала канализация. И только на МКШВ нам смогли предложить производственную площадку, которая удовлетворяла всем нашим требованиям».

Проверка готовности через интернет

В оборудование цеха для мойки и переработки овощей было вложено несколько десятков миллионов рублей. Например, здесь используется автоматизированная система мойки овощей известной немецкой фирмы. Также здесь трудится несколько машин этой же фирмы для чистки и нарезки овощей. Ирина отметила, что во время «овощных дней», когда в меню присутствует много овощных блюд, в сутки на новом производстве перерабатывается порядка 3,5-4 тонн овощей.

Однако кульминацией блиц-экскурсии по производству определенно стал «горячий» цех с четырьмя линиями термического оборудования: плиты, котлы, электросковороды, пароконвектоматы. Главной гордостью горячего цеха выступает внушительная батарея сразу из семи пароконвектоматов от ведущего европейского производителя (причем самой старшей модели и в особом исполнении для шпилек-тележек). В планах компании Performance Group закупка еще 7 таких же пароконвектоматов по мере того, как загрузка имеющихся достигнет 80%. Для них в цехе уже зарезервированы выводы. Более того, производство изначально проектировалось в расчете на перспективу дальнейшего кратного наращивания объемов и наличие свободной площади в цехах это лишний раз подтверждает. Пароконвектоматы объединены в единую систему дистанционного мониторинга, которая по каждой отдельной камере позволяет осуществлять контроль температуры, состояние аппаратуры, возникновение неисправностей. Вся информация о режимах работы теплового оборудования записывается в соответствующие логи системы управления и одновременно фиксируется дистанционно сервисной службой производителя оборудования. Более того, немецкие инженеры из сервисной службы могут корректировать отклонения, предотвращая серьезные сбои в работе оборудования.

Современное оборудование существенно облегчает производство. Так, например, бренд-шефу Performance Group, который отвечает за формирование меню, не нужно держать в памяти режимы приготовления биточков или котлет — он просто выбирает в меню пароконвектомата нужную позицию в соответствии с актуальным меню. Благодаря этому человеческий фактор сведен к минимуму.

Артур Зеленый, оценивая интеллектуальные функции оборудования, шутит: «Наши пароконвектоматы направляют в Telegram информацию о степени готовности блюд». Неудивительно, что даже специалисты из известной фирмы-производителя, которые осуществляли монтаж оборудования, были сильно впечатлены проектом нового московского производства группы.

Весовая фасовка начинается ближе к ночи, поскольку срок хранения рационов Performance Group составляет от 48 до 72 часов. Ночью осуществляется упаковка, а утром рационы доставляются клиентам.

Из горячего отделения продукция в соответствии с технологией Cook & Chill поступает в камеры шокового охлаждения, а оттуда, наряду с блюдами из холодного цеха, в цех упаковки. В нем работают четыре конвейерные линии, на каждой из которых работники собирают блюда для последующей упаковки. Еда дневных рационов питания выкладывается в пластиковые лотки и герметично запаивается верхней пленкой в четырех автоматическихтрейсилерах итальянского производства.

При упаковке рационов с более длительными сроками хранения применяется технология упаковки в МГС. Две упаковочные линии из четырех построены на базе трехпоточных трейсилеров, обеспечивающих высокую производительность упаковки.

На упаковочных линиях реализована уникальная система маркировки: после запайки каждая упаковка еще дополнительно маркируется с указанием даты производства, ТУ и состава блюд. Система маркировки блюд работает через интернет и управляется консолидировано центральными серверами, на которых хранится вся информация по составу блюд в соответствии с планом производства.

На предприятии внедрена CRM-система, которая позволяет автоматизировать информационные потоки, связанные с приемом и обработкой заказов, получением и распределением производственных заданий. Управление закупками сырья и складом сырья осуществляется посредством системы управления складом StoreHouse, которую в компании Performance Group доработали под свои требования. А сейчас идет работа над внедрением собственной уникальной ERP-системы на базе 1С, поскольку, как считает Ирина Рябинкина, не существует стандартного решения, полностью соответствующего потребностям Performance Group. Таким образом, в ближайшее время все цепочки поставок свяжутся в одну систему, что позволит мгновенно получить всю информацию по каждой конкретной поставке.

P. S.

Новое производство Performance Group определенно впечатлило. И причиной тому не только высочайший уровень санитарии и гигиены, современное оборудование и отлаженные технологии производства космического ассортимента рационов готового питания, но и убежденность в успехе и энергетика самого владельца бизнеса — Артура Зеленого, который уверенно направляет свой бизнес-локомотив вперед. Более того, в современной ситуации важно познакомиться с успешным и динамично-развивающимся стартапом, который обладает врожденным иммунитетом против любых пандемий и экономических напастей. Вот такой он — бизнес «еды в коробочках»...

Назад: интервью с Артуром Зеленым, президентом Performance Group