Всероссийский аналитический журнал для профессионалов индустрии продовольcтвия С нами ваши инвестиции
станут эффективными!

ИДУ НА СВЕТ, СЛЫШУ ГОЛОС

Склад готовой продукции хлебозавода или кондитерского комбината — не место для ошибок. Это понимает любой руководитель предприятия и со своей стороны старается сделать все, чтобы улучшить управление складом и повысить эффективность складской логистики. Невозможно устранить влияние человеческого фактора одними только мероприятиями дисциплинарного или организационного характера. На помощь приходят информационные технологии в лице систем управления складом и аппаратных средств безошибочного формирования заказов.

Семь раз отмерь...

Очевидно, что владелец предприятия кровно заинтересован в том, чтобы склад работал бесперебойно и не накапливал пересортицу. При этом понятно, что традиционные бумажные технологии не способны поддерживать надежное функционирование склада в условиях широчайшей ассортиментной номенклатуры, разнообразия форм фасовки продукции, одновременного наличия штучного и килограммового учета, а также периодически возникающих авралов из-за пиковых периодов продаж. Конечно, можно попробовать превратить человека в подобие биоробота, стимулировать производительную и безошибочную работу, однако надолго ли его хватит? Кроме того, вряд ли кто-то будет делать ставку на нордическую исполнительность отдельно взятых наемных рабочих в ситуации, когда кадровый вопрос в России стоит очень остро, да еще усугубляется инфляционными ожиданиями и вечным недовольством персонала текущим уровнем зарплаты. Собственно, кадровый голод уже заставляет многие предприятия более предметно интересоваться вопросами автоматизации производственных процессов и логистики. Тем более, что программно-аппаратные решения можно внедрять поэтапно и точечно, начиная с тех мест, где возникает слишком много ошибок и несоответствий базовым нормативам. Безусловно, автоматизированные и роботизированные системы, реализуемые на складе, многократно повышают эффективность его работы, высвобождают большое количество малоквалифицированного персонала и, вообще, повышают общую капитализацию бизнеса. Тем не менее найдется немного производств, готовых сходу инвестировать довольно приличные средства в построение ультрасовременной роботизированной складской системы — все-таки к роботизации необходимо подходить осмысленно и вдумчиво. Кроме того, быстрая трансформация привычных ручных (пусть и механизированных) складских процессов в безлюдные — чрезвычайно тонкая задача, опять же требующая времени и немалых организационных усилий. И, кстати, социальная ответственность бизнеса — не пустой звук: сегодня нельзя просто взять и уволить десятки или сотни людей.

Шаг влево, шаг вправо.

Поэтому для повышения эффективности работы склада остается лишь один выход: максимально формализовать складские процессы и, в частности, процесс формирования заказов. И на этом направлении за последние четверть века было реализовано множество интересных технологий, призванных усилить контроль в управлении складом. И сами по себе системы управления складом (WMS — Warehouse Management System) аккумулируют и упорядочивают всю информацию по складу, а также решают множество других задач, направленных на ускорение инвентаризации, оптимизацию загрузки склада в обычные и в пиковые периоды,планирование и анализ работы склада, моделирование пиковых нагрузок, а также эффективное взаимодействие с другими информационными системами предприятия (например, с системой управления производством — MES, и бизнес-процессами — ERP). Использование сетевых весов, весовых терминалов, терминалов сбора данных, сканнеров штрих-кода и прочей аппаратуры, объединенных в единую проводную или помехозащищенную беспроводную сеть предприятия, позволяет дополнительно обеспечивать остро необходимую обратную связь для системы управления складом, чтобы та могла не только генерировать задания персоналу, но и отслеживать их выполнение.

Безусловно, современные программно-аппаратные средства во многом способствуют наведению порядка на скла- де. Однако поддерживать этот порядок может оказаться весьма непросто при наличии человеческого фактора. Это актуально для складов хлебопекарных предприятий, где могут присутствовать разные климатические зоны (с индивидуальными температурно-влажностными параметрами), широчайшей номенклатурой скоропортящейся (или требовательной к режимам хранения) продукции, большим разнообразием фасовки ассортимента (поштучно и в групповой упаковке), минимальными сроками подготовки заказов, особыми требованиями по этикетированию, и т. д. и т. п.

Между тем, какой бы привлекательной ни была идея полностью автоматизировать работу склада, мечты от реальности отделяет композитная стена, состоящая из возможностей и здравого смысла. Все-таки обозримая перспектива для большинства складов хлебопекарных и кондитерских предприятий все еще связана с обязательным использованием ручного труда. А там, где остается место для инициативы, свободы принятия решения при выполнении даже очень простого действия, есть вероятность проявления человеческой ошибки. Поэтому фирмы, специализирующиеся на различных информационных решениях автоматизации склада, инициируют все новые и новые способы максимальной формализации и контроля работы персонала на складе. В частности, для существенного уменьшения вероятности проявления человеческой ошибки предлагается ряд интересныхтехнологий: подбор заказов © при помощи мобильных терминалов, посредством голосовых команд (pick-by-voice) и с помощью световой индикации (pick-by-light).

Читай и выполняй

С появлением и развитием мобильных компьютерных платформ, использующих различные протоколы беспроводной связи, появилась возможность формализовать труд среднестатистического «кладовщика», вооружив его ультраком-пактным персональным компьютером. В результате такого нововведения система управления складом направляет на мобильные терминалы кладовщиков определенные текстовые распоряжения в виде названия (или артикула) позиции (SKU — складская учетная единица), количества учетных единиц для отбора и координат размещения на складе. Обходя и собирая все позиции в рамках виртуального списка, оператор последовательно собирает весь заказ. Причем система управления складом оптимизирует работу каждого отдельного оператора, минимизируя общее количество перемещений при сборе определенного заказа. В этом случае оператор не кур-сируетхаотично в разные концы склада, а двигается к каждой новой складской позиции по наиболее оптимальному маршруту: сначала часто отбираемые (популярные) позиции (обычно находящиеся по соседству друг с другом), затем редкие ассортиментные позиции (экзоты) с более протяженными маршрутами. При этом складская система организует работу операторов таким образом, чтобы они не мешали друг другу (или не ждали друг друга в очереди), каким бы большим ни был товаропоток на складе. Это способствует повышению производительности работы каждого отдельного сотрудника и общей пропускной способности склада.

Для того чтобы система управления складом могла контролировать каждую отдельную операцию, оператор оснащен еще и проводным или беспроводным сканером штрихкода (или RFID-сканнером), посредством которого он подтверждает правильность подбора каждой складируемой единицы продукции: информационная система фиксирует штрихкод, считываемый оператором с этикетки гофрокороба, оборотной тары или непосредственно с розничной упаковки готового продукта, и проверяет его соответствие заданию. Если оператор считал и затем забрал неправильную позицию, система управления не позволит ему продолжить формировать заказ, пока он не исправит допущенную ошибку.

В большинстве случаев подобная организация подбора заказов позволяет существенно снизить вероятность возникновения человеческой ошибки. При этом у такого решения есть и определенные недостатки. Во-первых, достаточно высокая цена мобильных терминалов выливается в весьма существенное повышение стоимости проекта автоматизации склада. Во-вторых, оператор должен обладать достаточным интеллектом, чтобы освоить мобильный терминал и умело его использовать в своей работе. В-третьих, многое будет зависеть от качества (или состояния) штрих-этикеток (или RFID-меток), так как в случае трудностей с их считыванием инженерная служба склада потратит много времени на устранение проблем. И, в-четвертых, постоянное чтение мелкого шрифта на маленьком дисплее мобильного терминала будет способствовать накоплению усталости у работника, что неминуемо скажется на производительности его работы: он станет чаще ошибаться и будет вынужден тратить больше времени на исправление собственных ошибок. Поэтому на сегодняшний день все большую популярность за рубежом приобретают различные системы, призванные в максимальной степени облегчить восприятие «целеуказаний» системы управления складом.

Мигающий склад

Наиболее простой способ указания последовательности адресов на складе был реализован посредством особой системы навигации на основе световой индикации, которая получила общее название pick-to-light (также pick-by-light).

Суть систем «складской навигации» по огонькам заключается в подсветке конкретной ячейки, где хранится нужный короб с продукцией, т.е. оператор ориентируется по ярко светящимся кнопкам-индикаторам, указывающим местоположение нужной складской позиции. Причем направление для подбора следующей позиции заказа (визуальный поиск следующего загоревшегося индикатора) может подсказываться посредством дополнительных световых индикаторов. Подтверждение правильного выбора SKU осуществляется предельно просто: оператор нажимает светящуюся кнопку-индикатор, которая в ответ на нажатие должна погаснуть. Этим же нехитрым способом информационная система оповещается об изъятии предписанной составляющей заказа из адресной ячейки. Причем ведущие поставщики решений класса pick-to-light предлагают различные варианты реализации системы под конкретные требования склада.

В качестве элементов индикации и подтверждения могут поставляться как многоразрядные табло с набором функциональных клавиш, так и отдельные элементы: кнопки-индикаторы, табло, беспроводные приемники для скан-неров штрихкода, и т.д. В простейших случаях одно-единственное табло может устанавливаться сразу для нескольких ячеек или даже целой складской зоны (до 250 ячеек). При этом каждая ячейка оснащается индивидуальным световым индикатором — кнопкой подтверждения выбора ассортиментной позиции. Наиболее продвинутые версии многоразрядных табло могут отображать самую разную информацию: номер искомой ячейки, количество единиц продукции для извлечения из нее, номер следующей ячейки, оставшееся количество ячеек для сбора заказа и т.д. Подобные системы позволяют существенно (на 70-90%) снизить ошибки при подборе заказов. Производительность подбора для каждого оператора может составить от 250 до 700 позиций в час.

(Полный текст статьи доступен для чтения в печатной версии журнала)