Всероссийский аналитический журнал для профессионалов индустрии продовольcтвия С нами ваши инвестиции
станут эффективными!

САМАРСКИЙ ПРОРЫВ

В декабре прошлого года в жизни Самарского булочно-кондитерского комбината произошло ожидаемое, но, определенно, знаковое событие. Крупнейший в истории предприятия проект модернизации производственных мощностей вступил в свою финальную стадию: состоялся торжественный запуск автоматизированной линии для производства батонов. В условиях, когда новое строительство единично, а многие заводы закрываются в силу отсутствия возможности провести модернизацию производства, СБКК оказался в числе тех предприятий, которые инвестируют в новые технологии и оборудование и тем самым определяют перспективную стратегию развития отрасли в целом.

Изначальный ориентир на качество продукции и широту ассортимента закономерно способствовал динамичному росту спроса на производимые комбинатом хлебобулочные изделия, когда, в конце концов, производственные мощности достигли своего предела. И вот, когда глобальная модернизация завершена, можно констатировать, что реализованный на СБКК проект вызывает интерес в силу целого ряда факторов. Во-первых, неординарным его делает то обстоятельство, что, несмотря на региональное место действия, проект оказался по-настоящему инновационным, поскольку вобрал в себя самые современные концепции в области хлебопечения. Во-вторых, определяющим критерием при выборе поставщика оказалась не столько полная стоимость решения, сколько профессионализм генподрядчика и высочайший уровень доверия его экспертным оценкам со стороны заказчика. В-третьих, проект дает возможность удостовериться в реальной эффективности самых современных технологий в условиях отдельно взятого динамично развивающегося хлебопекарного и кондитерского предприятия. Наконец, энергичная и рассудительная Лидия Ерошина, генеральный директор СБКК, в очередной раз доказала всем, что для комбината забота о качестве производственных процессов — не пустой звук, а повод для очень серьезных инвестиций в развитие предприятия.

Оптимальное сочетание

Как и положено при подготовке к реализации масштабного проекта на крупном хлебопекарном предприятии, свои предложения по модернизации производства СБКК представили многие крупные фирмы. В их число буквально на последнем этапе вошла известная российская фирма «Скандек», которая в полной мере продемонстрировала высокий уровень отраслевой экспертизы, предложив действительно актуальное техническое решение. В ее проекте ставка была сделана на обеспечение высочайшего уровня санитарии и гигиены за счет сокращения производственного маршрута от выхода продукции из печи до упаковочного участка, высокую степень автоматизации производственных процессов, а также использование уникального «чистого» кулера фирмы Vulganus. Все это должно было привести к увеличению производительности вдвое и обеспечить максимально высокое качество хлебной продукции при более длительных сроках хранения.

Показательным стало то обстоятельство, что ради сохранения баланса между качественной составляющей проекта и его стоимостью специалисты фирмы «Скандек» отказались от профильных для себя преференций в пользу именно тех решений, которые с учетом бюджета оказались более выигрышными с точки зрения соотношения цена/качество. Поэтому помимо известной шведской промышленной группы Sveba Dahlen, для участия в проекте были также привлечены чешские фирмы J4 и Mopas, которые, соответственно, осуществляли поставку туннельной печи и расстоеч-ного оборудования. Причем поставка чешского оборудования не стала качественным компромиссом: на российском рынке оно давно числится на хорошем счету, а кроме того, у СБКК уже имелся положительный опыт эксплуатации прежней генерации чешских печей PPC.

Также нельзя не отметить, что печи J4 были поставлены в передовом исполнении с технологией STIR, которая предполагает эффективное использование инфракрасного тепла в резонансном спектре частот, что существенно повышает эффективность выпечки.

Главный технолог предприятия, Галина Белова отмечает: «Системный эффект от всего комплекса мероприятий по внедрению новой технологической линии позволил снизить упек и усушку, а также стабильно получать особую мягкую корочку и более оптимальную структуру мякиша».

Акцент на «чистые» технологии

Визитной карточкой проекта, несомненно, является передовой кулер Vulganus CleanLine, в котором батоны после туннельной печи охлаждаются специальным образом очищенными от пыли и бактерий потоками воздуха, контролируемыми по скорости, температуре и влажности. В кулере используется эффективная система увлажнения воздуха посредством водяного тумана, позволяющая очень точно поддерживать влажность циркулирующего воздуха и одновременно минимизировать энергозатраты по его кондиционированию. Несомненно, важным аспектом технологии Vulganus CleanLine является высокая степень очистки охлаждающего воздуха и стерильные условия охлаждения продукции, что достигается за счет применения передовой системы фильтрации воздуха и его облучения бактерицидными лампами. А исключить возможность обсеменения продукции до самого момента ее упаковки позволяет крытая транспортная система, посредством которой охлажденные батоны перемещаются до упаковочной линии. Особенности производственного помещения, где предстояло разместить новый кулер, налагали определенные ограничения по доступной площади, поэтому было решено установить кулер с максимальной высотой башни, какую только позволяли перекрытия, а упаковочный участок сделать на уровне половины высоты кулера. Соответствующий комплекс транспортных систем был также предложен и поставлен фирмой «Скандек» в тесной кооперации со специалистами Vulganus.

Высочайший санитарно-гигиенический уровень поддерживается также благодаря тому обстоятельству, что используемый кулер имеет особое гигиеничное исполнение, которое существенно облегчает его мойку: гладкие поверхности из нержавеющей стали способствуют беспрепятственному стоку воды, отсутствуют скрытые полости, изолированы приводы и т. д. Благодаря этому подтвержденный допустимый срок годности батонов был увеличен до 7 суток без использования консервантов или улучшителей. При этом для торговли этот срок был намеренно сокращен до 5 суток. Соответственно, применение чистых технологий производства позволило предприятию существенно уменьшить процент возврата продукции из торговых сетей.

Безусловно удачное решение — байпассный транспортер, расположенный рядом с туннельной печью, который дал возможность направлять в кулер продукцию и с других производственных линий, обеспечив длительные сроки годности не только батонов, но и целого ряда других ассортиментных позиций производства. И, наконец, финишный участок линии оснащен автоматизированным упаковочным оборудованием известной немецкой фирмы GHD Georg Hartmann Maschinenbau GmbH.

В основе — автоматизация

Руководство предприятия очень обстоятельно подошло к техническому перевооружению. Например, на СБКК была реализована полностью автоматизирования система дозирования компонентов теста, которую предприятие внедрило собственными силами. Это начинание было продолжено и в ходе выполнения проекта при участии фирмы «Скандек», которая совместно с техническим руководством комбината разработала план нового автоматизированного участка тестоприготовления опар-ным способом и оснастила его тестомесильным комплексом шведской фирмы Sveba Dahlen. Дозирование ингредиентов и работа всей линии теперь контролируется с централизованного пульта управления. Полная автоматизация порционного тестоприготовления способствует поддержанию общего высокого санитарно-гигиенического уровня производ- ства, когда тесто ни на одной из операций не контактирует с руками работников цеха. Недаром предприятие успешно прошло аудит по строгому стандарту управления качеством ISO 22000 и ежегодно подтверждает свое соответствие.

Одновременно для снижения общих финансовых затрат по проекту были сохранены прежние работоспособные агрегаты отечественного производства, а также приобретались дежи отечественного производства из гигиеничной нержавеющей стали.

Полностью было реконструировано тесторазделочное отделение, где, в частности, смонтирована новая те-сторазделочная линия фирмы Glimek (Sveba Dahlen Group). Ее главной отличительной особенностью является высокая производственная гибкость: за счет применения целого ряда интересных опций на тесторазделочной линии можно формовать заготовки из теста различной рецептуры в широком диапазоне массовых долей влаги — от вязкого до высоковлажного теста.

В рамках проекта была поставлена тестозакаточная машина фирмы Glimek со специальным устройством «Бана-на-Нет». В ней тесто закатывается в одном направлении, после чего в специальной секции дополнительно прокатывается в обратном направлении, что позволяет снимать напряжения в тесте, накопленные в процессе тесторазделки.

Есть чему поучиться

Весомый вклад в общий успех проекта внесла техническая служба Самарского БКК под руководством главного инженера Ивана Дубровского, которая сумела удачно адаптировать вспомогательное оборудование цеха в единую производственную линию. Очевидно, что технические специалисты комбината проделали грандиозную работу в ходе реализации проекта, обеспечив бесшовное слияние различных сегментов оборудования, составивших единую производственную линию.

Залогом успешной реализации самарского проекта стали, с одной стороны, общая приверженность качественному результату и стремление внедрить наиболее современные и эффективные технологии, а, с другой стороны, умелая его оптимизация с точки зрения общих финансовых затрат без компромиссов по качеству. Важно также и то, что в ходе реализации проекта ни одна из других производственных линий не останавливалась.

Успешный опыт реализации такого масштабного проекта технического перевооружения является отличным примером для подражания. Тем более что в отечественной хлебопекарной отрасли есть немало крупных и средних предприятий, которые остро нуждаются в модернизации своего производственного парка, однако откладывают это непростое мероприятие по финансовым и организационным соображениям. Между тем проект, реализованный на Самарском булочно-кондитерском комбинате, продемонстрировал, как можно модернизировать производство в соответствии с самыми современными отраслевыми стандартами и при этом не перейти в своем стремлении к совершенству за разумные границы.

Евгений ДРЯХЛОВ